La construction d'un impressionnant miroir

Sous le bâtiment de bureaux, un « miroir » devait être créé, dans lequel le reflet du bâtiment de l'OEB serait visible sur l'eau environnante. Une collaboration intensive et constructive entre Dam & Partners, JP van Eesteren, Rots Maatwerk et MBI a débuté. Dans le cadre du choix des matériaux, un prototype a été construit pour tester le concept. Grâce à la céramique de haute qualité et à une excellente gestion de l'eau, un effet miroir durable a été créé. En partie de ce processus intensif, Rots Maatwerk a visité l'usine de Mirage, producteur de céramique italienne haut de gamme, pour se familiariser avec tous les aspects de la céramique.

Carreaux en céramique sur mesure

Pour le miroir du bâtiment de bureaux de l'OEB, plus de 8 000 m² de carreaux en céramique ont été livrés. Il s'agissait d'une production sur mesure pour répondre aux exigences du client. Ces carreaux ont été installés sous l'eau, ce qui constitue une première pour MBI à cette échelle. Avec une absorption d'humidité de seulement 0,02 %, la céramique solide a été le choix parfait pour ce projet particulier. Outre l'application, la taille et l'effet souhaité ont également été pris en compte. Avec une taille de 120x60x2 cm, les carreaux en céramique s'alignent parfaitement avec la taille des fenêtres du bâtiment. Cela permet au motif linéaire du bâtiment de se prolonger dans l'eau. Afin de créer l’effet « miroir », les carreaux ont été fabriqués dans une finition plus lisse (R10). Normalement, MBI fournit des carreaux extérieurs avec une rugosité plus élevée (R11 ou R12) pour minimiser les risques de glissade. Cependant, comme les carreaux du projet de l'OEB Rijswijk ne sont pas soumis à un passage, la finition R10 était le choix idéal.

Exécution

Les carreaux ont été installés sur des supports réglables d'environ 25 à 30 cm de hauteur. En posant les carreaux environ 5 à 10 cm sous la surface de l'eau, l'effet miroir a été renforcé. Les supports réglables étaient équipés de séparateurs de 5 mm en haut, garantissant ainsi un espacement constant de 5 mm entre les joints, ce qui permet une installation parfaite.

Cascade de céramique

Outre les carreaux sur mesure, des dalles en céramique ont également été utilisées dans les travaux. Ces dalles de 160x320x0,6 cm et 120x278x0,6 cm ont été appliquées verticalement dans une cascade de plus de 300 mètres de long. Ces dalles de Mirage sont dans la même couleur que les carreaux en céramique du miroir et s'alignent parfaitement avec les fenêtres du bâtiment. La précision et l'attention aux détails étaient essentielles pour l'exécution. Le travail de mise en place des dalles est un travail extrêmement spécialisé qui ne peut être réalisé que par des experts. En raison de la longueur impressionnante de la sous-structure en béton, des dilatations étaient nécessaires. L'une des difficultés était que la céramique et le béton ont des propriétés physiques différentes. Pour la finition, les dalles ont été jointes avec un mortier de jointoiement spécial.

Pour la partie horizontale de la cascade, des capuchons sur mesure ont été produits par Mirage. Ceux-ci ont été finis en quart de rond et placés avec une légère pente afin que l'eau « s'écoule » dessus sans tomber. Là aussi, la continuité était d'une grande importance. Les dalles ont servi de référence pour les capuchons, garantissant ainsi que la couleur et la texture s'harmonisent parfaitement avec le reste. La taille devait également être parfaitement ajustée pour que les motifs linéaires des fenêtres, des carreaux et des dalles se poursuivent. Tout comme pour les dalles, des primers, des couches de mortier et des colles spéciales ont été utilisés pour la mise en place de ces carreaux. Encore une fois, ce travail ne peut être effectué que par des experts absolus.

Collaboration et défis

L'OEB Rijswijk est un magnifique résultat de la collaboration intensive entre des spécialistes. Du premier contact à la livraison, un total de 4 ans, des consultations continues ont eu lieu entre l'architecte, les entrepreneurs, MBI et Mirage. Afin d'obtenir le miroir tel qu'il est aujourd'hui, un prototype a été installé pour tester tout en détail. Au cours de ces 4 années, de nombreux défis ont été rencontrés. L'un d'eux était l'emplacement central. Il y avait en effet peu d'espace pour un grand chantier, de sorte que tous les matériaux devaient être livrés juste à temps. De plus, malgré la production sur mesure énorme avec différentes séries de production, tout devait être fabriqué dans le même lot de couleur. Cela signifiait qu'aucune différence de couleur ne devait apparaître entre les matériaux. La continuité était donc d'une grande importance. L'exécution a également comporté des défis tels que la force d'aspiration et de soufflage du vent et l'effet de clapotis de la vaste surface d'eau. Enfin, les travaux des parties prenantes devaient parfaitement s'aligner et respecter les procédures de sécurité très strictes de l'OEB. Grâce à une collaboration constructive, le résultat final parle de lui-même.